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脱碳大泵增量改造

我车间脱碳系统采用热钾碱法脱除低变气中的CO2为合成氨提供合格的氢氮混合气，同时为尿素生产提供纯度大于98%的CO上下位机联机通讯2气。其溶液循环主要靠脱碳大泵提材料磨损试验机厂价格供能量。多年来，系统负荷较低，所需流这1点可以从被动轴承的初期磨损得到证明量小于200m3/h，远远小于泵的设计能力480m3/h。为了降低电耗，按下“贮存查询/右移”键不松手于92年对其叶轮进行了外圆切割，效果不错。但自99年化肥“8·13”一期工程投产后，所需流量增加为240m3/h，根据改合成革造组核算，大泵叶轮恢复为原先的大叶轮，基本满足了当时生产要求。到了2001年化肥“8·13”二期工程投产时，所需流量增为280m3/h，此时问题暴露出来，大泵流量无法再增加，常压塔出现挡液现象，操作弹性全无，生产很不稳定，负荷难以卧式车床增加。为了解决这一制约枝江生产的瓶颈问题，车间与机动处组成了专门的攻关人员。改进措施 泵蜗壳冲刷磨损问题，因修复难度较大，不做处理。为了减少回流量，严格控制叶轮耐磨环与泵耐磨环处间隙在0.50~0.68mm，但同时就泵轴的刚度、直线度与厂家进行了协调，严格按技术要求进行。如调质处理要到正规厂冲卡机家做，并有书面报告。每次检修后，都要用百分表进行联轴器找正，控制公差小于0.05mm，确保泵轴与电机轴同心。 生产中合理调配系统热量平衡，尽量降低入口碱液温度，最高不得超过108℃。 针对叶轮结构问题，通过机动处委托扬州联兴泵业有限公司专业人员重新核算设计，在不改变装配尺寸的前提下，分两步进行，第一步先改进了叶片渐开线，改整体浇注式为焊接式，消除了铸造后内表面凹凸不平的缺陷。第二步在强度核算允许范围内，适当减薄了叶片及前后盖板厚度，增大了入口处尺寸。各部位尺寸改变见表3。改造效果新叶轮投用后，运行平稳，效果不错，在对叶轮结构的第一次改进后，流量由240m3/h增加为270m3/h，基本满足了生产要求，进行了第二次改进后，流量提高至310m3/h，高于目前维持高负荷生产所需的280m3/h。在生产不稳定的情况下，便于工艺调节，增大了操作弹性，增大了吸收CO2能力，消除了两塔拦液现象，消除了车间制约负荷提高的一大瓶颈，为化肥日产超400吨奠定了基础。